玻璃行业一般3-4年为一个波动周期，往往是在好的形势下，一些企业盲目投资扩张，随后陷入低谷，产能过剩带来行业风险。据统计，自2009年以来，我国浮法玻璃产能快速增长。初步预计2012年约有15条生产线投产，新增产能约6300万重量箱。玻璃具有连续不间断生产的特征，产能的稳定释放，明显超过了来自房地产、汽车、出口等下游市场需求的增长。

         自2010年上半年以来，纯碱、煤碳、重油、天然气、电等原料燃料价格上涨以及人员工资等财务成本增加，导致玻璃企业生产成本不断上涨。由于玻璃生产企业生产制造的多为同质性产品，一些企业为了减少库存，不惜降价压价销售。整个玻璃行业供需矛盾突出，价格持续低迷。无序发展导致行业竞争加剧，市场竞争秩序混乱导致全行业利润率下滑。如2011年河北省平板玻璃行业利润总额出现负增长，企业亏损额达4.95亿元。  

      我国现有的平板玻璃生产工艺虽然已经与国际接轨，但是在产品质量和能耗上与国际水平仍然存在较大差距。如我国浮法玻璃的平均能耗为7800千焦/千克，比国际平均水平6500千焦/千克高出20%，同时由于以煤和重油为主要燃料的玻璃熔窑占90%左右，生产过程中极易造成空气污染。目前国外玻璃的主要生产企业以收购、控股、独资、合资等多种形式在国内拥有多条浮法生产线，其产能扩张加剧了国内能源紧张的形势，同时也造成大量原料资源流失。玻璃产业有加快向国内转移的趋势，更加剧了国内能耗与环保问题，极不利于实现行业的可持续发展。

      我国平板玻璃产业虽然发展很快，但技术进步及创新能力仍然不足。目前我国平板玻璃行业能耗远高于国外先进水平，落后生产工艺产能仍有5000多万重量箱，平板玻璃深加工率远低于世界平均水平。玻璃产品结构不合理，存在结构性缺口。中、低档普通浮法玻璃供大于求，高档优质浮法玻璃生产线过少，一些特殊用途的电子玻璃、汽车及建筑玻璃还需要进口。玻璃生产企业数量众多但规模较小，生产过度分散，产业集中度偏低。全国浮法玻璃生产企业的平均规模只有683万重量箱。2005年前十大玻璃企业集团的行业集中度仅为45.8%，2009年我国前5大玻璃集团总产能仅占全国的30%左右。相比之下，日本旭硝子、板硝子、法国圣戈班、美国加迪安等四大跨国公司则集中了世界41%的平板玻璃、62%的优质浮法玻璃和超过50%的深加工玻璃产量。与发达国家相比，我国玻璃行业在企业规模和产业集中度方面存在显著差距。

    近几年随着我国平板玻璃出口量的不断扩大，遭遇贸易保护的风险也在不断增加。